在軟包裝凹印中常常會發生串色現象，即后一色油墨使前一色油墨層發生溶解或者將其反粘下來，出現印刷層次不清、圖文模糊等現象，若不能正確調整，將出現嚴重的質量事故，不僅影響軟包裝企業的效益，還直接影響產品的市場競爭地位。因此，操作人員必須了解造成軟包裝凹印串色現象的原因，并“對癥下藥”，及時解決質量事故，將企業的經濟損失降低。
基材表面狀況不良
基材表面狀況不良是導致串色現象的主要因素之一。因為軟包裝使用的基材主要有聚乙烯、聚丙烯等薄膜，這些材料均屬于非極性材料，表面致密、光潔，屬于惰性表面，表面張力相對偏低，僅29～30mN/m。然而從理論上講，表面張力低于33mN/m的薄膜就無法正常印刷使用，主要是因為油墨在其表面的附著力太低，當凹印機高速運轉時，導向輥表面會產生一定熱量，這種熱量很容易使附著力差的油墨層發生熱熔化或軟化，而被軟化后的油墨層極易和基材發生脫層或部分分離現象。
稀釋溶劑配比不當
稀釋劑根據印刷車間溫濕度、印刷速度等實際情況，采用多種溶劑按照一定比例配制而成，要求其盡可能地揮發，且揮發越徹底、揮發速度越快越好。筆者認為調整稀釋劑配比或者適當提高前一色油墨的干燥溫度，確保稀釋劑徹底揮發，就可以避免串色問題。
油墨黏度控制不當
油墨黏度對保證印品質量非常重要，實際凹印生產中許多常見的印品質量事故都與油墨黏度控制不當有關，比如水紋、色差、斑點、串色等。其中，串色現象發生的幾率較高，通常是因為后一色油墨黏度太低。油墨黏度太低，其固含量就低，而稀釋劑或其他添加劑的含量就會相對較多，采用此類油墨進行印刷就會出現行業人士俗稱的“洗滌”現象，即后一色油墨將前一色油墨層“洗”下來。對此，筆者認為應適當提高后一色油墨的黏度，滿足印刷生產要求，以避免串色現象的發生。
機速過慢及膠輥壓力過大
印刷速度太慢也是導致串色現象的主要原因之一，機速越慢，前一色油墨接觸后一色油墨的時間越長，越不利于后一色油墨的傳遞和轉移，隨著后一色油墨與前一色油墨接觸時間的增加，從而發生相溶串色。根本的解決辦法是適當提高印刷速度。
軟包裝凹印串色現象除了與以上因素有關，還與機械和印刷車間溫濕度有關，當印刷車間濕度過大，尤其是梅雨季節，發生串色現象的幾率就比較高。因此，印刷車間溫度宜控制在2l～23℃，濕度宜控制在60％左右。其實，造成軟包裝串色現象的因素還有很多，操作人員應根據實際生產情況做出判斷，并加以解決。另外，操作人員還要養成從平時工作中總結經驗的習慣，以不斷提高自身專業技術水平，這也是提高印刷質量的關鍵因素。
